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1990年，工作出色的他当上了班长，他以身作则，时时处处抢在前，事事处处争第一。他所在的班组连续五年被评为矿厂先进班组，1998年，他被提任为机电车间主任，上任后，他始终没有放松学习，反而对自己要求更加严格，不仅成为一名技术“明星”，而且还带出了一只技术过硬，敢打硬仗的职工队伍。
刘玉常说：“厂要发展，靠的是人才，要想成为人才，就必须学习，学习再学习。创新，创新再创新。”随着时间的推移，选煤厂的设备日益老化，总是在修修补补中维持运行，无形中加大了设备检修与维护难度。233、234刮板输送机由于原来设计上存在缺陷，加之老化严重，经常发生故障，刘玉大胆提出把这两台刮板输送机改为双层皮带运输机，并制定了详细的施工计划，他亲自设计，参与改造，完成后既省时又省力，洗矸运输量由原来的每小时100吨提高到现在的每小时150吨，不但彻底的解决了多年来一直影响洗煤生产的老大难问题，而且每年还节约号点，材料费用50余万元。此项目当年被评为韩城矿务局科技进步一等奖。对刘玉来说，近年来，这样的技术革新项目就有13项，而小改小革项目则有28项。
“洗炭不洗炭关键在机电，只有设备正常运转才能多洗煤，洗好煤”这是人人皆知的道理。为了实现机电设备的根本好转，2005年，刘玉在车间率先推行了精细化管理，规范完善各项管理制度28项。建立四层事故预防体系，要求各层管理人员检查设备要细到一个螺丝钉，一滴油。在不同的管理层和管理单元，都制定了明确的、量化的、科学的考核指标，把工作目标分解到各层人员身上，真正使设备管理做到了横向到边，纵向到底，不留死角。他针对厂电路、管路复杂，检修维护判断不明，经常延误维修时间的问题，亲自绘制了一套全厂供电系统图和管路图；针对设备较多的状况，他为每台设备建立了运转管理档案。各项环节的层层把关，刘玉把事故影响时间降到了最低点，去年8-11月份，连续4个月影响时间降到了10小时以下，比矿上规定的48小时减少了38小时，刷新了历史纪录。难能可贵的是，在刘玉的带领下，直到现在，选煤厂机电事故影响时间一直维持在这种低点状态，而主要设备完好率则始终保持100%。
本报记者 刘公望 实习生 袁娜
