2012年持续蔓延的国际金融危机带来的市场低迷，导致国内市场增长乏力，国际市场需求萎缩，在这样不利的形势下，兴化人化危为机，抢抓历史机遇，以科技为龙头，带动生产经营上台阶，科技创新和技改添力企业运行。兴化大化工全年实施的45项主要技改项目，确保了生产经营稳步提高和大项目试生产达产达标，而且主要生产技术指标达到行业先进水平，产品投放市场后质量稳定。其中，包衣型硝酸铵试验成功，抢占了国际市场先机。
化工装置是一个系统工程，尽管理论上每台设备的技术参数和工艺线路都是合理的，但是整个系统的匹配与否就成了开车的关键。特别是水、汽、电等公用工程的运行质量尤为重要。生产部作为生产指挥中心，在系统公用工程方面做了大量工作，仅冷凝液的回收一项就进行了反复的实验。整个大化工系统全年的技改项目45项，仅生产部牵头实施的项目就有25项之多，各车间的技改项目也达到了20项。这些项目包括火炬气进锅炉参燃、硝酸酸性水引到环水450A/B再利用、冷凝液回收、低位热能利用、氨压机排油烟改造、空分降噪等等，有效实现了生产的环保、节能。配置专用管线，将老系统脱盐水引至大化工脱盐水罐，确保新系统运行脱盐水需要。将新系统放空蒸汽并入采暖蒸汽总管，既节约生产蒸汽又确保冬季供暖。据初步统计仅燃料气送至208锅炉燃烧一项技改，每小时可节约燃煤4.2吨。空分空压机中抽技改，把空分空压机中抽加个阀门，减少了9.8Mpa蒸汽用量，每小时可节约蒸汽10吨左右。S4蒸汽送老系统技改，年效益达到了1080万元。801还原氢气管线技改，把老系统氢气管线从5期硝酸引至801作为触媒还原用，提前7天出甲醇，产生效益496万元。
去年七月份，水汽车间将后工序过程产生的工业废气引入锅炉燃烧，尽管从理论上能够实现这一目标，但是要进入实际运行就给锅炉的运行带来了很大的挑战。由于排放的燃料气压力不确定，给锅炉的安全稳定运行带来了不稳定因素，而且燃料气着火燃烧时间短，与煤粉混燃后，燃料熔融点变低很多，使得锅炉结焦情况严重，给锅炉安全高效稳定运行增加了很大的工作压力。水汽车间在摸索中总结经验，通过加强对除焦剂添加进行控制和人工打焦力度的加强，使得“节能减排、变废为宝”的理念在水汽车间落实为实实在在的效益。通过改造，三台锅炉每小时消耗化工尾气约17000m/h，节约燃料煤9T/h，同时使锅炉吨汽耗煤由设计值167kg降至132kg，年直接经济效益可达4000万元左右。
通过技改项目不仅实现了节能生产，更重要的是为大化工系统安全长周期运行提供了安全保障。兴化大化工运行第一年，尽管因为原料煤的原因致使气化炉频繁开停车，影响了40000多吨的氨醇产量，但是全年氨醇总量依然达到了60万吨，其中工艺节能技术改造功不可没。
（马载宪 翟润生）
