初秋，陕北大地，天高云淡，瓜果飘香……耸立于吴起采油厂山坡沟壑间的一座座高大挺拔的绿色抽油机，在朝阳与花草树木映衬下，不断挥臂舞动、点头歌唱，彰显出巨大的潜质与活力。
走进机修车间，机床上铁与铁磨擦的火花，把车间炙烤得异常闷热，但工人师傅却无一人歇息。机电组、汽修组、车床组、钣金组、电路等不同班组，同台竞技，紧张而又活泼地演奏着各具特色的和谐乐章……
创新驱动 应对挑战
2015年，面对国际油价不断下跌，原油市场步入低谷新常态。吴起采油厂紧紧围绕延长集团16条与油田公司10条降本增效新要求，以“爱人爱井，爱岗敬业”油井文化和党建文化管理工程等“六项重点工作”为载体，创新驱动，因势利导，开创了具有自身特色的“增收节支、降本增效”新举措。各基层单位百花齐放，彰显出各具特色的内在潜质。其中机修车间更是在降本、提质、增效路径上披荆斩棘，克难致胜，亮出了应对危机的“三把利剑”，走上了具有自身特色的康庄大道。
据车间主任王宏山介绍，面对诸多难题，机修车间主要开展了三方面改革：一是结合四定，消减班组，优化配置技术人员；二是实行工时改革，改变过去派活才干工作习惯，开创了要活干，抢活干工作新局面；三是在节支降耗上推行能小修的不大修，能维修的不更换，能内修的绝对不外修工作制度。三举措的顺利实施，节约资金上百万。
机制创新 敢于亮剑
吴起采油厂厂长郭广文指出，优化人才结构，克服技术难题，是机修车间改革路上亮出的“第一把利剑”。首先他们从人员与组织机构着手，以抓技术革新为契机，进行新老搭配、班组整合、技术互补、挖掘潜能、激励创新、加强多功能型人才培养；其次狠抓作业质量，向维修速度和质量要效益，并实行作业质量责任制；三是采取“请进来、走出去”等方式，对大轿车真空轮胎修补、铝焊缸盖、水箱、液压维修等进行技术革新和人才培养。
截至八月底，仅该项举措的实施，同比节约资金就达6万余元。
“为了保证生产任务顺利完成，工友们每人每天保质保量加工螺杆六七十根，确保丝扣质量一次性过关，有力促进了采油作业顺利推进。”该车间职工罗鹏骄说。
党委书记刘海波表示，重视保养效果，狠抓维修质量，是该车间管理路径上亮出的“第二把利剑”。今年，机修车间在“修、养”问题上加大监管力度，实行领导监管、技术专人把关，并采取能保养的不维修，能小修的不大修、能内修的不外修原则。在作业管理上实行工时改革，实行计件考核，同时给予完成单位规定作业后超额工作量员工定额奖金，有力提高了职工创收欲望。与此同时，对作业质量差或维修期间出现质量等问题，要求责任人照价赔偿，从而杜绝了盲目超量创收意识。
截至八月底，车辆外修费用同比减少40余万元，降幅达7.3%。
“这项改革相当好。不仅节约材料费用，而且质量得以保障，从而提升了工作效率和职工收入，实现了公司和职工双赢目标。”职工闫永明说。
宣传科长张峰告诉记者，拓宽修旧思路，加大利废增益，是该车间创新路径上亮出的“第三把利剑”。如何降本？怎样增效？机修车间技师们紧盯采油厂旧料库报废损坏设备配件，他们不怕旧、不嫌少，哪怕是一个螺丝母都不放过，将其重新拿出，经过灵巧双手的一番整修，这些旧配件便被赋予了“新生命”。
截至8月底，仅修复报废旧电瓶一项创收资金就达18万多元。
“这个东西（马达）买个成品得两千二三，如果修一修，再换个吸力开关仅花几十块钱，这样下来一台马达基本就可节约一千多块钱。”车辆维修组组长李国荣指着修好的马达说。
增效节支 成效显现
据悉，截至今年八月份底，机修车间共完成车辆维修7300余车次，机电维修700多台次，车辆维修同去年相比，消耗材料费用近60万元，同比降幅近10%；机电维修消耗材料同去年相比，减少13万多，同比降幅近7%；各类增收节支35万余元。
吴起采油厂机修车间，陕北聪慧的汉子们，面对危机、迎难而上、敢于亮剑，在创收路径上用智慧和汗水以及铁与铁的碰撞，凝聚正能量，绽放着“石油梦之花”。本报记者 胡建宏 通讯员 王建东
