2015年，神木天元兰炭生产系统经过一系列的技术创新工作，共节约用煤40万吨，按照年均价每吨270元的价格计算，仅2015年就节约了1个亿。
在煤化工企业的“寒冬”里，年节煤能达到如此大的数值，实属不易。那么，神木天元是如何做到的呢？
设备改造增盈利
很长时间以来，块煤在进入落煤筒后，直接垂直下落，无疑增加了块煤的破碎率。为了改变这一状况，该公司工作人员在落煤筒内安装了旋转溜槽，使得进入落煤筒的煤可沿着旋转溜槽下落，减少了块煤的破碎率，这也意味着提高了块煤的使用率。
振动筛是煤炭筛分的主要设备，它可筛分出符合标准的块煤，即长度为30mm—80mm的块煤，也就是大家俗称的“三八块”。然而，振动筛的震动幅度较小，筛分率不高，再加上易造成筛面的堵塞，给大家的工作造成了很大的麻烦。而震杆筛则不同，它的振幅较大，筛板对块煤的冲击应力和剪切应力大，克服了煤之间的黏着性，减少了筛面的堵塞，使块煤快速完成松散、分层和筛分。
除此之外，在197皮带上增加受煤坑，也在很大程度上节约了用煤。众所周知，储煤仓内的合格块煤到达炭化炉，需经过给煤机、皮带、振杆筛、旋转溜槽等多个转运工序，这一过程，大大增加了块煤的破碎率，同时降低了工作效率。而197皮带上受煤坑的出现，虽是一个不怎么起眼的小容器，但如果用铲车直接将块煤倒入此处，再经过197机头振杆筛的筛分，把煤直接给到M1皮带上，中间减少了几处转运，大大减少了块煤的破碎率。
改变运行方式提效益
一直以来，运送到神木天元的块煤，需要经过多个转运工序，方可进入到炭化炉，这中间的每一个转运环节，都会增加块煤的破碎率，造成不必要的损失。考虑到这些不利因素，该公司员工从实际出发，想出储煤仓和地面1：1比例上煤的方法，增加地面上煤时间，也就是块煤到达该公司后，不从第一个环节出发，无须经过储煤仓，而是直接将块煤放到3#煤场，经过3#煤场受煤坑最终到达炭化炉，中间减少数个转运环节，也就减少了数个环节的煤炭损失。
其次，新旧煤源互换，存储新煤，先使用旧煤，车间按规定定期消耗旧煤，缩短现场原煤存储周期，在一定程度上减少了因风吹、日晒等自然因素造成的煤炭成分损失。
（雷艳阳）
