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改进工具 降低生产加工成本
某型号导航控制系统支装件由20%-45%的碳化硅组成，“加工这样的零件就像‘在砂轮上磨刀’，刀具非常容易被磨坏。”而这样的刀具从国外进口要2000元一个，导致生产成本居高不下。自2016年12月份开始，刘湘宾和西安万威机械制造公司、西北工业大学、西安交通大学联合进行复合材料立铣刀国产化研究。到2018年4月，经过70多次反复试刀、改进终于成功，研究出的刀具在加工中比进口刀具耐用度高4倍以上，并且成本低、表面加工质量高，大幅降低了生产成本。
在某型号球阀的加工过程中，为保证毡垫在高速旋转时的定位准确度，刘湘宾将传统硬对硬的加工模式改变为软对硬的加工方式，自创了抛光轮。采用工装压表的方法控制机床坐标的位移精度，使球体圆度达到了0.1微米（相当于人的头发丝的七百分之一），光洁度达到13级的设计要求，产品合格率也达到98%以上。
在国家某型号新型材料三种关键零件攻关中，刘湘宾通过调整设计专用刀具、工装夹具、机床精度的参数，大幅提高了止口端对公共轴线垂直度的加工精度，同时提升了生产效率、延长了刀具使用寿命、节约了加工成本，为后续加工生产奠定了有力基础。
创新工艺 突破硬脆材料精密加工瓶颈
陶瓷、玻璃材料具有耐高温、膨胀系数低、耐热震性、高化学稳定性等优异性能，在各行业特别是国防工业航天领域被广泛应用，但这些材料也因易崩易裂导致精密加工非常困难，成为机械加工领域衡量工人技术水平的“试金石”。
2018年5月，刘湘宾带领团队开展了以某型产品零件加工为代表的航天硬脆材料零件超声振动低应力精密加工技术研究。经过9个月反复试验，使加工精度达到了壁厚0.5-0.8毫米、内外球面同轴度5微米，首次在国内行业实现了球型薄壁石英玻璃的加工需求。在2019年陕西省第五届科技节上，他展示的薄壁空心杯零件加工绝活也惊艳了现场观众。
加工工艺的突破，满足了设计指标要求，打通了该型号研制的关键瓶颈。项目研究成果还可推广应用于航空、船舶等重要部件的硬脆材料精密加工，为我国新型防务装备、卫星研制生产提供了技术支撑。
近年来，刘湘宾带领数控团队加工的惯性导航产品参加了40余次国家防务装备、重点工程、载人航天、探月工程等大型飞行试验任务，均获圆满成功。长征系列火箭导航产品关键零件，卫星中的重要部件均出自数控组。在完成这些攻坚任务过程中，刘湘宾带领团队以其高超的数控加工技能水平、高效的生产组织能力、稳定的产品质量，赢得了各方肯定。他也先后获得了“宝鸡市劳动模范”“全国技术能手”“陕西省劳动模范”“三秦工匠”等荣誉。 本报记者 赵院刚
