煤化工装备国产化现在进行时

国际石油价格的一路飙升使国人更加期待煤制油项目的早日投产。最近，世界第一套煤直接液化示范装置——神华集团百万吨级煤直接液化工程全面进入调试阶段，计划下半年投入商业试运行。而业内人士最关注的是，首套煤直接液化装置的技术及设备的应用稳定性，以及今后多套500万吨级煤制油装置的重大关键设备如何实现国产化。

国产化攻关取得初步成果

显然，重大关键设备的国产化已成为制约我国煤化工发展的“瓶颈”。其实，神华集团早在立项时就未雨绸缪，开始筹划关键设备的国产化研发工作。2002年，神华就与上海电气集团开展装备国产化研讨；2005年，神华、上海电气和中国石化工程建设公司（SEI）三方合作推进，开展六个专项的攻关。两年多来，已取得初步成果。

位于上海的神华煤直接制油中试基地，采用了上海电气研制的多种型号的煤浆泵样机。自2006年8月安装后，经多次试车，目前使用情况良好。由攻关组与上海煤液化研究中心研发的常底泵和减底泵，经不断完善，解决了密封泄漏问题，在中试基地也运行正常。此外，高压煤浆进料泵研制也有进展，目前已开发出液力端特殊冲洗和密封结构，该技术通过了专家验收，还申请了国家专利。

虽然三方合作取得显著成绩，但在开发体制、资金、人才、国产合金材料等方面依然存在问题。特别是公共试验平台建设项目，由于涉及到选址、外围公共条件、投入资金等问题，至今还没有落实。

面对神华二期的300万～500万吨级煤制油直接法生产线，神华将在宁夏建设的300万吨煤间接液化生产线，以及国家在煤化工领域已批准的或正在审批的多套煤化工多联产项目，国内装备产业显然还不能适应煤化工重大关键设备国产化的巨大市场需求。

重点突破须做“千人糕”

今年1月，国家发改委印发了《“十一五”重大科技装备研制和重大产业技术开发专项规划的通知》，再次把大型煤化工成套设备列入重大专项。部分专家们提出了具体建议：

一是统筹协调机制需要升级。现在多个省市都成立了煤化工装备国产化工作组，许多企业与科研院校一同开展科研合作。如果有政府相关部门参与，成立高层次的统筹协调平台，利用全国资源组织攻关，加强系统集成，就能取得事半功倍的效果。

二是在资金投入方面，重点投向自主创新的支撑体系。我国高端装备产业底子薄，与世界先进国家差距大。建立创新机制，坚持自主研发，需要较多经费。上海电气煤制油成套设备办总监陈松业表示：“我们在动设备研发方面，已经投入数千万元，但许多企业原有成品附加值低、利润薄，再要增加科技投入，还要留住人才，资金困难十分突出。我们希望除了宏观政策支持外，还能建立政府专项资金用于支持研发。”

三是开展引进消化吸收和再创新。全力跟踪神华示范项目进口设备的使用情况，制定引进和消化吸收再创新方案，掌握具有自主知识产权的核心技术，增强核心竞争力；同时鼓励国内企业积极联合国际知名企业开展装备研制，必要时引进设计和制造技术。

四是当务之急要尽快建立煤液化装备开发的公共试验平台。抓紧向国家有关部门申请立项，落实资金渠道，完成项目建议书和可行性报告，进行基础设计，尽快启动建设。