传统煤化工产业面临三大威胁

传统煤化工产业包括合成氨、电石、焦化三个子行业，由于能耗高、污染重、规模小、工艺技术落后，产业发展面临三大威胁。

一是原料供应日益紧张的威胁。传统的合成氨装置采用固定床造气技术，所用原料为无烟块煤或焦炭，电石和焦化生产所用原料则以肥煤为主。无论肥煤还是无烟煤，在我国的煤炭资源总量中所占比例都很小。比如，肥煤探明资源量不足全国探明煤炭资源量的5%，主要分布在山西阳泉、晋城、辽宁本溪、河北开平、滦县、井陉等地。无烟煤又叫白煤，是煤化程度最大、含炭量和热值最高，挥发分最低（小于10％）的优等煤，资源量不足全国煤炭资源总量的10%，主要分布于山西晋城、阳泉，宁夏石嘴山，贵州六盘水，河南焦作、永城，以及北京等地区。由于我国钢铁、冶金行业近几年持续快速增长，带动焦炭产量连续5年增幅超过10%，加上电石生产对兰炭需求的增加，使我国每年肥煤消费量高达4.6亿吨。合成氨、陶瓷、冶金锻造等领域每年消耗的无烟煤超过2亿吨，两者之和占我国煤炭年消费总量的30%，而其资源量之和只占全国煤炭探明储量的14%。巨大的需求与有限的资源形成反差，使我国肥煤与无烟煤供需矛盾日渐突出。又由于这两个煤种产地集中，用户分散，而我国铁路运力又十分有限，加剧了供需矛盾。目前，不少地方化肥企业无煤可用，焦化企业无煤可焦。随着需求量的进一步放大，和资源量的减少，传统煤化工产业今后面临的原料供应问题将愈发突出，甚至会威协到企业的生存和产业的持续发展。

二是来自新型煤化工的竞争威胁。新型煤化工指以先进煤气化技术为龙头发展起来的煤化工产业，包括煤制甲醇、煤制油、煤制烯烃，以及煤制合成氨等。与传统煤化工产业相比，新型煤化工装置规模大，科技含量高，能耗低，环境优好，原料来源广泛，产品附加值高。以合成氨为例，新型煤化工采用的原料为烟煤，甚至是资源充足的褐煤或三高煤（高含硫、高灰熔点、高灰分），目前到厂价在650元/吨以内，按吨合成氨消耗原料煤1.6吨计算，合成氨原料成本为1040元/吨。而传统煤化工所用原料无烟煤到厂价大多超过1200元/吨，即便按1.25吨原料生产一吨合成氨计算（国内最好水平），合成氨原料成本也高达1500元/吨。如果再算上传统合成氨装置流程长，自动化程度低，采用电机驱动大型压缩机组等增加的人工、耗材、电力及管理费用，则传统煤化工技术比新型煤化工技术合成氨综合成本将增加700元/吨，其在市场竞争中的劣势地位不言而喻。

再拿传统煤化工另外两个产品电石、焦炭与新型煤化工的代表产品甲醇相比，今年以来，虽然由于供应偏紧，引发电石、焦炭价格飙升，但受原料涨价及成本增加影响，其利润大多在300元/吨以内。而以烟煤为原料的新型煤化工造气技术制取甲醇，其完全成本约2000元/吨，今年以来，甲醇出厂价最低也在2700元/吨（目前已达3300元/吨），利润在700元/吨以上。如果再延长甲醇产业链，生产二甲醚、醋酸、甲醛等产品，则利润会更高。

虽然新型煤化工产业不会与传统煤化工争夺日益紧缺的肥煤和无烟煤，但其对劣质煤的大量需求，推动了煤炭价格的全面上扬，无疑支持并推动优质煤价格持续大幅上涨，抬高了传统煤化工产业的成本，使其竞争劣势更加明显。

三是节能减排压力陡增的威胁。在国家发改委确定的8个高耗能产业中，传统煤化工的电石、焦化位列其中，在石油化工行业确定的5大高耗能产业中，同样有焦化、电石以及合成氨。随着我国环保要求的不断提高和节能减排工作的推进，焦化、电石、合成氨等高耗能、高污染产业面临的压力越来越大。2004年以来，国家产业政策已经发生了改变，对电石、焦化产业的发展进行严格限制。随着产业结构调整步伐的加快，外部环境对电石、焦化产业发展的制约会愈发明显，企业的安全环保及节能减排的投入会越来越大，成本陡增，生产存空愈小。2005年以来，已累计有8000万吨焦化和200万吨电石产能就因能耗高、污染严重而被淘汰。在全国400余家小氮肥企业中，受原料供应、成本激增、产品利润微薄以及安全环保和节能减排压力加大而改产或停产的企业也超过了200家。

随着更多新型、大型现代化化肥装置的相继建成投产，以无烟煤为原料的传统合成氨装置将逐步被淘汰。高耗能、高污染的内燃式电石炉和规模小于60万吨/年的焦化企业，也将在2010年前被彻底“扫地出门”，传统煤化工产业正面临“大换血”和前所未有地考验。　（陈继军　武保州）