解吸气掺烧技改年可节省2000万元

本报讯　6月份上旬，神木煤化东鑫垣公司发电厂完成对循环流化床锅炉解析气掺烧系统升级改造。系统运行后，经测算，年可节省2000多万元燃料煤资金。

该公司发电厂两台锅炉为2×160/T循环流化床煤气掺烧锅炉。为了降低成本，公司自煤焦油加氢装置生产后，一直利用煤焦油加氢装置生产从煤气中提氢后的解吸气进行掺烧。掺烧解吸气以来，系统一直使用阻火器防止锅炉回火掺烧解吸气，由于解吸气杂质多，阻火器常出现堵塞，5—8小时就须清理一次，两台锅炉22组阻火器清理下来需用十多天时间，不但费工费时，而且影响解吸气掺烧效率。面对阻火器堵塞难题，发电厂曾经发挥主观能动性，对堵塞物的特性进行了分析，发现堵塞物在高温蒸汽下易融，于是通过在阻火器前加装蒸汽吹扫装置清理堵塞物。技改后，清理阻火器时间大大缩短，解吸气掺烧量也明显增加。但运行一段时间后发现，阻火器隔层间又出现堵塞，用蒸汽吹扫根本无法彻底清理干净。

对此问题，公司组织相关技术人员多次召开专题会，研讨更为科学的解吸气掺烧技改方案。最终决定拆除阻火器阻火盘，在燃烧器喷嘴前加装严密性高的速断阀，并将锅炉7项关键参数接入速断阀控制开关，形成新的解吸气掺烧系统。设备到厂后，发电厂利用3天时间将设备安装完成，通过调试，快关阀关闭时间在0.5秒以内。此次技改，大大提高解吸气掺烧的连续性，不但实现了最大限度对解吸气的掺烧，而且当锅炉出现异常情况时能够快速切断解吸气避免发生安全事故。

系统运行后，锅炉在满负荷160t/h状态下给煤量由原来24t/h减少到15.6t/h，解吸气掺烧量达到锅炉最大热负荷的35%，单台炉满负荷运行每小时可节约7.2吨4400大卡原煤。经测算，两台锅炉年计划发电3.85亿度，年可节约原煤约9.8万吨，每吨电煤按220元计算，仅电煤即可节约2156万元；同时，可使灰渣减排2.43万吨，脱硫脱硝氨水消耗下降0.2t/h，节约氨水1600吨，年减少SO?排放0.4吨。　（刘兆峰　徐波　张伟锋　段卫辉）